الیکٹروپلاٹنگ کے عمل ہائیڈروجن ارتقاء کے رد عمل کے ساتھ ہوتے ہیں۔ سبسٹریٹ میں ہائیڈروجن کی دراندازی اعلی طاقت والے فاسٹنرز کے لیے ناکامی کا زیادہ خطرہ لاحق کرتی ہے، جو اکثر اسمبلی کے بعد "تاخیر سے فریکچر" کا باعث بنتی ہے- ایک معیار کا مسئلہ جس کی انجینئرنگ کے ماحول میں پیشین گوئی کرنا انتہائی مشکل ہے۔ Self-clinching Screws کے لیے، انسٹالیشن کا عمل لاکنگ زون میں بقایا دبانے والا تناؤ پیدا کرتا ہے۔ جب الیکٹروپلٹنگ سے ہائیڈروجن کی خرابی کے خطرے کے ساتھ مل کر، یہ حصوں کو بوجھ کے نیچے ٹوٹنے والے فریکچر کے لیے حساس بناتا ہے۔ ایسی ناکامیاں فوری طور پر نہیں ہوتیں۔ اس کے بجائے، وہ عام طور پر اسمبلی کے کئی گھنٹے بعد ظاہر ہوتے ہیں۔
ہائیڈروجن کی خرابی کے طریقہ کار میں ہائیڈروجن ایٹموں کا دھات میں پھیلنا اور تناؤ کے ارتکاز کے علاقوں کی طرف منتقل ہونا شامل ہے۔ مادی نقائص پر، یہ ایٹم مل کر ہائیڈروجن مالیکیول بناتے ہیں، اندرونی دباؤ پیدا کرتے ہیں۔ جب یہ اندرونی دباؤ - شیٹ میٹل سے بقایا تناؤ اور بیرونی آپریشنل بوجھ سے مرکب - مواد کی پیداوار کی طاقت سے زیادہ ہو جاتا ہے، تو فریکچر ہوتا ہے۔ چونکہ سٹیل کے ذریعے ہائیڈروجن ایٹموں کے پھیلاؤ میں وقت لگتا ہے، یہ تاخیر کے فریکچر کی بنیادی وجہ ہے۔ مزید برآں، زنک اور کیڈمیم کی کوٹنگز رکاوٹوں کے طور پر کام کرتی ہیں جو ہائیڈروجن کے فرار میں رکاوٹ بنتی ہیں، جس سے ڈی ہائیڈروجنیشن کے انتظام کو مزید مشکل بناتا ہے۔ بیکنگ پر مبنی ڈیہائیڈروجنیشن کے لیے درجہ حرارت کی حد کو احتیاط سے متوازن ہونا چاہیے: یہ اتنا زیادہ ہونا چاہیے کہ سبسٹریٹ سے ہائیڈروجن کے اخراج کو فروغ دے سکے، لیکن مواد کی سختی کو کم کرنے یا کوٹنگ کی خصوصیات سے سمجھوتہ کرنے سے بچنے کے لیے کافی کم ہونا چاہیے۔
انجینئرنگ کی مشق میں، ہائیڈروجن کی دراندازی کے خطرے کو تین بنیادی طریقوں سے کم کیا جا سکتا ہے۔ سیلف کلینچ رائوٹنگ سکرو اور اسی طرح کے فاسٹنرز کے لیے، پری ٹریٹمنٹ کے دوران، زنگ کو ہٹانے کے لیے سینڈ بلاسٹنگ کو ترجیح دی جاتی ہے۔ اگر تیزاب کا اچار استعمال کیا جائے تو تیزاب کے محلول میں سنکنرن روکنے والے شامل کیے جائیں۔ degreasing کے لیے، کیمیائی یا سالوینٹس پر مبنی طریقوں کو ترجیح دی جاتی ہے۔ اگر الیکٹرو کیمیکل ڈیگریزنگ کا استعمال کیا جاتا ہے تو، کیتھوڈک صفائی کے ایک تسلسل کے بعد انوڈک صفائی کی پیروی کی جانی چاہئے۔ خود الیکٹروپلٹنگ کے عمل کے بارے میں، الکلائن چڑھانا حمام یا اعلی موجودہ کارکردگی والے حمام کے نتیجے میں ہائیڈروجن کا ارتقا کم ہوتا ہے۔ مزید برآں، بشرطیکہ سنکنرن مزاحمت کی ضروریات پوری ہو جائیں، کوئی کوٹنگ سسٹم منتخب کر سکتا ہے جس میں ہائیڈروجن کی حل پذیری کم ہو۔
پلیٹنگ سے پہلے تناؤ سے نجات اور چڑھانے کے بعد بیکنگ پر مبنی ڈی ہائیڈروجنیشن کنٹرول کے معیاری اقدامات ہیں۔ ان حصوں کے لیے جو بجھانے یا ویلڈنگ سے گزر چکے ہیں، پلیٹنگ کا عمل شروع ہونے سے پہلے ٹیمپرنگ کے ذریعے اندرونی دباؤ کو دور کیا جانا چاہیے۔ الیکٹروپلاٹنگ کے بعد، ہائیڈروجن سبسٹریٹ میں گہرائی میں منتقل ہوتی رہتی ہے۔ صنعتی معیارات پلاٹنگ کے بعد ایک گھنٹے کے اندر ڈی ایمبرٹلمنٹ (ہائیڈروجن ہٹانے) کا عمل شروع کرنے کی تجویز کرتے ہیں، جس میں زیادہ سے زیادہ قابل اجازت تین گھنٹے تاخیر ہوتی ہے۔ معیاری بیکنگ درجہ حرارت 150 ڈگری سے 300 ڈگری تک ہوتا ہے، 2 اور 24 گھنٹے کے درمیان ہولڈنگ ٹائم کے ساتھ؛ ان پیرامیٹرز کو جزوی طول و عرض، سبسٹریٹ کی طاقت، اور چڑھانا کی قسم کی بنیاد پر ایڈجسٹ کیا جانا چاہئے۔ جستی حصوں کے لیے، عام بیکنگ کی حد 110 ڈگری سے 220 ڈگری ہے، جب کہ کیڈمیم چڑھایا حصوں کے لیے، اوپری درجہ حرارت کی حد کم ہے- عام طور پر 180 ڈگری سے 200 ڈگری تک - کیڈیمیم کی حوصلہ افزائی کو روکنے کے لیے۔
مواد کی سختی ہائیڈروجن کی خرابی کی حساسیت کے براہ راست اشارے کے طور پر کام کرتی ہے۔ گول ہیڈ سیلف کلینچنگ اسکرو اور دیگر اسٹیل فاسٹنرز کے لیے، جب اسٹیل کی سختی HRC 38 کے قریب پہنچتی ہے تو ہائیڈروجن سے متاثرہ فریکچر کا خطرہ بڑھنا شروع ہو جاتا ہے۔ HRC 43 سے زیادہ سختی والے حصوں کو پوسٹ پلیٹنگ ڈی ایبرٹلمنٹ عمل کی ضرورت ہوتی ہے، جب کہ HRC 60 کے قریب سختی والے حصوں کو فوری طور پر علاج کے بعد زیر علاج ہونا چاہیے۔ سختی کے علاوہ، دوسرے عوامل کا بھی جائزہ لیا جانا چاہیے، بشمول حصے کی حفاظت کی درجہ بندی، کراس سیکشنل ڈائمینشنز، تناؤ کی ارتکاز (نشانیاں)، چڑھانے کی قسم، لوڈنگ کی حالت، اور سابقہ ناکامیوں کی کوئی تاریخ۔ ہائی ٹینسائل اسٹریس کا نشانہ بننے والے حصوں میں ہائیڈروجن کی خرابی کا خطرہ ان لوگوں کے مقابلے میں ہوتا ہے جو مکمل طور پر دبانے والے تناؤ میں ہوتے ہیں۔
سیلف کلینچنگ بولٹس کے لیے، انجینئرنگ کی توثیق - ٹارک آؤٹ اور پش آؤٹ ٹیسٹنگ سے آگے - میں ہائیڈروجن کی خرابی کے لیے ایک تشخیص شامل ہونا چاہیے، خاص طور پر ہائیڈروجن کی حوصلہ افزائی سے کریکنگ اور شیٹ کے مواد کو پھاڑنے کے درمیان فرق کرنا۔ خریداری اور عمل کے جائزے کے مراحل کے دوران، شیٹ کے مواد، سختی، الیکٹروپلاٹنگ کے عمل، اور ڈی-بریٹلمنٹ پیرامیٹرز کی وضاحت کرنا ضروری ہے۔ انتخاب صرف دھاگے کی وضاحتوں پر مبنی نہیں ہونا چاہئے۔ اگر ہائیڈروجن کی وجہ سے کریکنگ پہلے ہی واقع ہو چکی ہے، تو ہائیڈروجن گہرے دبے ہوئے نقائص میں پھیل جائے گی، جس سے بیکنگ کے ذریعے اصل سختی ناقابل تلافی ہو جائے گی۔ اس طرح کے حصوں کو ختم کرنا ضروری ہے.
ایک کی صورت میںسیلف کلینچنگ کمپریشن سکروفریکچر، پہلا قدم الیکٹروپلاٹنگ (ہائیڈروجن جذب) اور ڈی-بریٹلمنٹ پروٹوکول کی تعمیل کی تصدیق کرنا ہے۔ اس کے بعد، تنصیب کی ہم آہنگی، شیٹ کے مواد کی سختی، اور سوراخ کے قطر کو چیک کریں - تنصیب (پریس فٹ) فورس کو صرف ایڈجسٹ نہ کریں۔ جب بھی شیٹ میٹریل کے گریڈ، ہیٹ ٹریٹمنٹ کی حالت، یا پلیٹنگ کی قسم میں کوئی تبدیلی ہو، اسمبل شدہ جوائنٹ کے طویل مدتی استحکام کو یقینی بناتے ہوئے، پورے سطح کے علاج اور ڈی-امبرٹلمنٹ پروٹوکول کی دوبارہ توثیق کی جانی چاہیے۔
ہم سے رابطہ کریں
